设备管理
随着工业革命的产生和发展，生产由手工向机器转化，机器设备逐步加入到工业生产中来，并且发挥着越来越重要的作用。然而并不是随着设备的产生就产生了设备的管理的。在工业革命初期，加工规模小，设备简陋，设备的维修一般由操作工负责，并无专门的设备管理。随着工厂生产规模的扩大，设备在技术复杂程度、数量和种类方面的增加和提高，对设备维修的要求也逐步提高，设备维修逐步发展成为一个独立的工种。当以泰勒为代表的科学管理取代传统的经验管理之后，设备管理最终独立出来成为一个专门职能。设备管理从产生发展至今已近百年，与企业管理其它职能一样，它也是经历了一个逐步发展和完善的过程。
随着科学技术的进步、市场经济的发展和企业运行机制的调整，企业设备管理模式也发生了变革，顺应机制而生的设备管理新模式，逐渐发展成为企业文化的重要组成部分，设备管理作为企业管理的一个重要方面，日益成为促进企业生产和经营的重要基础，已得到企业越来越多员工的认识和关注。设备是生产力三要素之一，是进行社会生产的物质手段。设备管理的好坏，对企业产品的数量、质量和成本等经济技术指标，都有着决定性的影响，因此要严格按照设备的运转规律，抓好设备的正确使用，精心维护，科学维护，努力提高设备完好率。
一、设备管理概述
1、设备定义
实际使用寿命在一年以上，在使用中保持其原有实物形态，单位价值在规定限额以上，且能独立完成至少一道工序或提供某种动能的机器。
注：一般单台设备价值超过800元即可列为固定资产，主要看公司规定。
2、设备全过程管理
设备全过程管理就是对设备的规划、设计、制造、选型、购置、安装、调试、使用、维修、改造、更新，直至报废的全过程所进行的技术、经济的综合管理。
实现设备全过程管理，就是要加强全过程中各环节之间的横向协调，克服设备制造单位与使用单位之间的脱节，提高设备的可靠性、维修性、经济性，为提高设备综合效率创造条件。
3、设备实物形态与价值形态管理
设备有两种形态，即实物形态和价值形态
（1）设备的实物形态管理
设备从规划、设计、制造、选型、购置、安装、调试、使用、维修、改造直至报废的全过程即为设备实物形态运动过程。
设备投入使用后，由于物理和化学的作用而产生磨损、腐蚀、老化等，使设备实物的技术性能逐渐劣化，因而需要修复与更新。设备实物形态管理就是从实物形态运动过程，研究如何管理设备实物的可靠性、维修性、工艺性、安全环保性及使用中发生的磨损、性能劣化、检查、修复等技术业务，其目的是使设备的性能和精度处于良好的技术状态，确保设备最佳的输出效能。
（2）设备的价值形态管理
新购置的设备，经安装调试合格投入使用前，其价值形态表现为财务账面上的原值。设备投入使用后，一方面，设备运行需要资金的继续投入；另一方面，通过折旧，使它的价值逐渐转移到产品成本中去，通过产品销售予以回收，表现为原账面价值的减少，即设备的净值逐渐降低。当设备不再继续使用或报废，通过出售，回收部分剩余价值或残值。
设备价值形态管理就是从经济效益角度研究设备价值的运动，即新设备的投资及设备运行中的投资回收，运行中的耗损补偿，维修、技术改造的经济性评价等经济业务。其目的就是使设备的寿命周期费用最经济。
实物形态是价值形态的载体，价值形态是实物形态的货币表现，二者既对立又统一，设备综合管理的实质就是设备实物形态管理和价值形态管理相结合的管理，以追求提高设备综合效率和寿命周期费用最经济为目标。
4、设备管理的方针、原则、主要任务
（1）设备管理的方针
以效益为中心，坚持依靠技术进步，促进生产经营发展和预防为主。以效益为中心。就是要建立设备管理的良好运行机制，积极推行设备综合管理，加强企业设备的优化组合、安全生产与节能，确保企业设备的保值增值。
A、设备管理以提高设备综合效益为目标
综合效益高就是投入最少的资金(Money)、人力(Man)、设备(Machine)和原材料(Material)并采用最优的方法(Method)，力争获得更多的输出，即获得产量(Product)高，质量(Quality)好，成本(Cost)低、交货期(Delivery)准，并且生产安全、环境保护(safety)良好，同时促进操作人员的精神状态(Morale)。随着自动化程度的提高，生产对设备的依赖程度不断提高，因此，影响生产的主要要素将是设备。
Ｂ、设备管理与安全生产
设备管理是企业安全生产的重要保证。企业安全生产就是保证生产过程中人身和设备的安全。造成企业生产不安全的因素主要是“人一设备”这一系统的软件和硬件。如设备的防护装置不完整，设备结构不安全，存在缺陷；违反操作规程、超负荷使用设备，劳动组织不合理；设备维护管理不善等等。所以，必须在设备一生全过程中考虑安全问题，进行安全管理。设备设计、制造时需全面考虑各种安全装置，并确保装置的功能和质量；在进行工艺布置和设备安装时不仅要考虑安全上的合理性，更重要的要考虑生产技术上的安全性；定期对设备尤其是功能动力设备进行安全性检查和试验；严格遵守设备的安全操作规程，经常对操作人员进行安全教育，牢固树立“安全第一”的观点。
Ｃ、设备管理与节能
企业使用的能源是由能源转化设备、传输设备、用能设备所组成的系统实现的。所以，节约能源与设备及设备管理密切相关。首先，节约能源必须实行“全员管理”及能源消耗定量管理，广泛开展节能教育，消灭设备跑、冒、滴、漏等明显浪费能源的现象；凡经大修的设备必须恢复原有设备的性能和效率；加强全厂设备的维护保养，保持良好的技术状态，利于节能；对能耗高、效率低的设备必须实施技术改造措施或更新计划，尤其是对耗能大户的能源转换设备如风机、水泵、炉、窑，必须及时更新，这对提高能源利用率、节约能源有着重要意义。
D、设备经济效益和社会效益评价的信息化
由于设备使用效益的评价工作量过于庞大，很多企业都不做这方面的工作。设备信息系统的构建，可以积累设备使用的有关经济效益和社会效益评价的信息，利用计算机能够短时间内对大量信息进行处理，提高设备效益评价的效率，为设备的有效运行提供科学的监控手段。
（2）依靠技术进步。
一是适时进行设备更新；
二是运用高新技术对老旧设备进行技术改造；
三是推广计算机辅助设备管理等管理新手段。
A、信息化管理使得设备使用的各种信息的记录更加容易和全面，这些使用信息可以通过设备制造商的客户关系管理反馈给设备制造厂家，提高机器设备的实用性、经济性和可靠性。同时设备使用者通过对这些信息的分享和交流，有利于强化设备的管理和使用。
设备制造部门应听取和收集使用单位的信息资料，不断改进设计水平，提高制造工艺水平，转变传统的设计思想，逐步向“无维修设计”目标努力。
B、公司要建立、健全资料室，专人管理，及时更新资料、标准。
国家发改委每年都公布高能耗机电类目录，我们要及时跟踪，结合实际请对有关设备重新选性更换。
借鉴同类型厂家成功的经验，对关键设备实行在线诊断、监测，做到提前发现提前处理，最大限度地减少维修量，避免设备出现问题后的抢修及工艺系统波动造成的减量减产。
（3）促进生产经营发展。就是要正确处理企业生产经营和设备管理的辨证关系。
A、设备管理与产品质量
设备管理的宗旨之一就是为保证产品质量服务。目前，企业开展的IS09000论证是建立产品质量体系的基础和依据，它是通过对企业内部各过程进行管理和有效控制，实现质量体系的要求。设备是现代工业生产过程中的关键因素，是影响产品质量的重要因素。所以，必须对产品质量尤其是“质控点”设备进行全过程的有效控制，不仅对设备设计制造及选型质量、设备运行状态、设备精度、性能、可靠性、各种规章制度进行控制，还要对设备操作人员的能力、技术水平、环境条件和加工产品的全过程进行控制，只有在设备管理工作中对影响质量的环节得到有效的控制，产品质量才能得到保证。
B、可靠性工程在设备管理中的应用趋势
现代设备的发展方向是：自动化、集成化。由于设备系统越来越复杂，对设备性能的要求也越来越高，因而势必提高对设备可靠性的要求。
可靠性是一门研究技术装备和系统质量指标变化规律的科学，并在研究的基础上制定能以最少的时间和费用，保证所需的工作寿命和零故障率的方法。可靠性科学在预测系统的状态和行为的基础上建立选取最佳方案的理论，保证所要求的可靠性水平。
可靠性标志着机器在其整个使用周期内保持所需质量指标的性能。不可靠的设备显然不能有效工作，因为无论是由于个别零部件的损伤，或是技术性能降到允许水平以下而造成停机，都会带来巨大的损失，甚至灾难性后果。
可靠性工程通过研究设备的初始参数在使用过程中的变化，预测设备的行为和工作状态，进而估计设备在使用条件下的可靠性，从而避免设备意外停止作业或造成重大损失和灾难性事故。
C、设备只有处于良好状态，才能保证系统稳定运行，才能保证整个系统达到或超过设计能力运行，从而产品成本降低了市场竞争力提高了。
（4）预防为主。就是企业为保证设备综合效率，防止设备非正常劣化，在依靠检测，故障诊断等技术的基础之上，逐步向以状态维修为主的维修方式上发展。
A、状态监测和故障诊断技术的应用趋势
设备状态监测技术是指通过监测设备或生产系统的温度、压力、流量、振动、噪声、润滑油黏度、消耗量等各种参数，与设备生产厂家的数据相对比，分析设备运行的好坏，对机组故障作早期预测、分析诊断与排除，将事故消灭在萌芽状态，降低设备故障停机时间，提高设备运行可靠性，延长机组运行周期。
设备故障诊断技术是一种了解和掌握设备在使用过程的状态，确定其整体或局部是否正常或异常，早期发现故障及其原因，并能预报故障发展趋势的技术。
随着科学技术与生产的发展，机械设备工作强度不断增大，生产效率、自动化程度越来越高，同时设备更加复杂，各部分的关联愈加密切，往往某处微小故障就会引发连锁反应，导致整个设备乃至与设备有关的环境遭受灾难性的毁坏，不仅造成巨大的经济损失，而且会危及人身安全，后果极为严重。采用设备状态监测技术和故障诊断技术，就可以事先发现故障，避免发生较大的经济损失和事故。
这一技术的应用深刻地改变了原有的维修体制，节省了大量维修费用。长期以来我国对机械设备主要采用计划维修，常常不该修的修了，不仅费时花钱，甚至降低了设备的工作性能；该修的又没修，不仅降低设备寿命，而且导致事故。采用故障诊断技术后，可以变“事后维修”为“事前维修”，变“计划维修”为“预知维修”。
B、从定期维修向预知维修转变的趋势
设备的预知维修管理是现代设备科学管理发展的方向，为减少设备故障，降低设备维修成本，防止生产设备的意外损坏，通过状态监测技术和故障诊断技术，在设备正常运行的情况下，进行设备整体维修和保养。在工业生产中，通过预知维修，降低事故率，使设备在最佳状态下正常运转，这是保证生产按预定计划完成的必要条件，也是提高企业经济效益的有效途径。
预知维修的发展是和设备管理的信息化、设备状态监测技术、故障诊断技术的发展密切相关的，预知维修需要的大量信息是由设备管理信息系统提供的，通过对设备的状态监侧，得到关于设备或生产系统的温度、压力、流量、振动、噪声、润滑油黏度、消耗量等各种参数，由专家系统对各种参数进行分析，进而实现对设备的预知维修。
二、设备管理的原则
设计、制造与使用相结合；维护与计划检修相结合；修理、改造与更新相结合；技术管理与经济管理相结合；专业管理与群众管理相结合。
1、设计、制造与使用相结合。指设备制造单位在设计的指导思想上和生产过程中，必须充分考虑寿命周期内设备的可靠性、维修性、经济性等指标，最大限度地满足用户的要求。设备使用单位正确的使用设备，在使用过程中，及时向设备的设计、制造单位反馈信息。
注：主要强调设计选型
2、维护与计划检修相结合。这是贯彻“预防为主”的方针，保证设备持续安全经济运行的重要措施。
3、修理、改造与更新相结合。这是提高企业技术装备素质的有效措施。修理是必要的，但不能一味的追求修理，他阻碍技术进步，经济上也不合算。企业必须依靠技术进步，改造更新旧设备，以技术经济分析为手段，进行设备大修、改造、更新的合理决策。
4、技术管理与经济管理相结合。技术管理包括对设备的设计、制造、规划选型、维护修理、更新改造等技术活动，以确保设备技术状态完好和装备水平不断提高。经济管理是指对设备投资费、维持费、折旧费的管理，以及设备的资产经营、优化配置和有效营运，确保资产的保值增值。
5、专业管理与群众管理相结合。要求建立从企业领导到一线工人全员参与的设备管理体制，实行专群结合的全员管理。全员管理有利于设备管理的各项工作的广泛开展，专业管理有利于深层次的研究，两者结合有利于实现设备综合管理。
随着市场经济和现代企业制度的建立和完善，应推行设备综合管理与企业管理相结合，应实行设备全社会管理与企业设备管理相结合。
注：强调制造企业制造能力要上水平，把新工艺新材料等运用到企业生产中。对我们而言，供货商、合作伙伴要选择有实力、有能力、信誉好、有创新的企业，产品有竞争力的企业。
三、设备管理的主要任务
以提高企业竞争力和企业生产经营效益为中心，建立适应社会主义市场经济的设备管理体制，实行设备综合管理，不断改善和提高企业装备素质，充分发挥设备效能，不断提高设备综合效率和降低设备寿命周期费用，促进企业经济效益的不断提高。
四、设备管理的基本要求
通过技术、经济和组织措施，对设备进行综合管理，做到综合规划，合理配置，择优选购，正确使用，精心维护，科学检修，适时更新与改造，保持设备处于良好的技术状况，不断改善和提高装备素质，使设备寿命周期费用最经济，为公司的生产发展、技术进步、经济效益服务.
五、衡量设备管理水平的标志
设备管理工作涉及到资金、物资、劳动组织、技术、经济、生产经营目标等各方面，要检验和衡量各个环节的管理水平，必须建立和健全设备管理的技术经济指标体系，它可以定量评价设备管理工作的绩效，因此，设备技术经济指标是衡量设备管理水平的标志。
1、技术指标
对所有设备按设备的技术状况、维护状况和管理状况分为完好设备和非完好设备,并分别制订具体考核标准。
各单位的生产设备必须完成上级下达的技术状况指标,即考核设备的综合完好率.专业部门,要分别制订出年、季、月度设备综合完好率指标,并层层分解逐级落实到岗位.
（1）设备利用率计算方法
装置开工率＝实际运转小时数／日历小时数×100％
装置负荷率＝实际生产能力／设计（或核定）生产能力×100％
设备运转率＝实际运转小时数／日历小时数×100％
设备出力率＝实际设备能力／设计（或核定）生产能力×100％
（2）设备完好率计算方法
全部设备完好率＝全部设备完好台数／全部设备总台数×100％
主要设备完好率＝主要设备完好台数／主要设备总台数×100％
总台数：包括在用、备用和的计划检修前属于完好的设备。
（3）设备大修理计划完成率=实际完成大修理台数/计划大修理台数×100％
（4）设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率
（5）完全有效生产率=设备利用率×设备综合效率
（6）设备事故统计办法
设备事故频率＝设备事故发生次数／所有设备开动时间总和
设备事故停机率＝各次设备事故停机时间总和／所有设备开动时间总和（设备事故系指全部设备事故）。
（7）大修计划完成率计算方法
大修计划完成率＝本年（季、月）完成项目／本年（季、月）计划项目×100％
（8）仪表三率、仪表静密封点泄漏率统计说明
① 完好率的统计
完好率＝完好仪表台数／装置上的仪表总台数×100％
统计在线停用仪表完好率时，其使用状态以停用前的使用状态为准。
② 开表率的统计
开表率＝使用仪表台数／（装置上仪表总台数－因生产设备停运而停用的仪表台数）×100％
③ 控制率的统计
控制率＝控制仪表使用台数／（装置上控制仪表总台数－因生产设备停运而停用的控制仪表台数）×100％
④ 仪表静密封点泄漏率的计算方法与设备和管路静密封点泄漏率的计算方法相同。
2、经济指标
（1）设备新度系数=年末设备净值/年末设备原值
（2）设备资产保值增值率=年末设备总净值/年初设备总净值×100%
（3）投资回收期=投资总额/（年均利润+年均折旧）
（4）净资产收益率=年均利润/设备净值×100%
（5）固定资产利润率、维修费用度计算方法
固定资产利润率＝利润（元）／固定资产总值（元）×100％
维修费用率＝维修费用（包括大、中、小修）（元）／固定资产原值（元）×100％
3、常用考核指标
（1）设备利用率
（2）设备完好率
（3）设备大修理计划完成率
（4）无重大、特大设备事故
（5）设备新度系数
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